銅川煤礦機(jī)械廠是1954年成立起來的國有企業(yè)，由于歷史原因，存在工藝技術(shù)落后，成本管理手段單一的現(xiàn)象。面對市場激烈的競爭，廠管理層針對現(xiàn)狀，組織工程技術(shù)人員進(jìn)行分析研究，從采用新工藝和優(yōu)化工藝流程入手，實(shí)現(xiàn)了科技興廠，制訂多種成本管理辦法，通過推行精細(xì)化管理，初見成效。
一、采用新工藝新技術(shù)，推動成本有效管理
我廠把成本管理工作滲透到技術(shù)領(lǐng)域，充分發(fā)揮技術(shù)優(yōu)勢降低成本，加大對落后的生產(chǎn)工藝改進(jìn)和生產(chǎn)工序更新改造，達(dá)到降低材料費(fèi)用和人工費(fèi)用的目的。
1、由傳統(tǒng)砂型鑄造工藝改為負(fù)壓鑄造工藝，降低產(chǎn)品成本
我廠原來沿用的砂型鑄造工藝存在技術(shù)老化、能耗和物耗高、成品率低的問題，導(dǎo)致單位成本增大，鑄件市場競爭力滯后，為此廠里進(jìn)行了科技攻關(guān)，采用負(fù)壓鑄造工藝來取代落后做法，取得了一定成效。⑴負(fù)壓鑄造所使用的砂子可以反復(fù)使用，而砂型鑄造使用的砂子一次性使用后，便很難再用，造成浪費(fèi)；鑄件在烘干工序中砂型鑄造工藝需要水玻璃、二氧化碳、砂子等多種材料，而負(fù)壓鑄造工藝只需涂料、泡沫、砂子等少量材料，減少了物耗；負(fù)壓鑄造工藝擺脫了砂型鑄造所需的木工造型件，減少了工序，節(jié)省了大量的材料成本。兩者相比，采用負(fù)壓鑄造工藝所耗用的材料費(fèi)用比砂型鑄造工藝的材料費(fèi)用能降低12%。⑵砂型鑄造工藝生產(chǎn)的毛坯件表面粗糙，廢砂等雜質(zhì)與表面粘結(jié)不易脫落，需要鏟斷作業(yè)，將表面的廢砂子等雜質(zhì)去掉，才能進(jìn)入下一生產(chǎn)環(huán)節(jié)。負(fù)壓鑄造工藝則減少了鏟斷環(huán)節(jié)，縮短了鑄件的生產(chǎn)周期，節(jié)約了人工費(fèi)用。⑶負(fù)壓鑄造工藝生產(chǎn)的鑄件表面質(zhì)量好、尺寸精度高、廢品率低，產(chǎn)生的冒口大量減少，成品率升至80%-90%，比砂型鑄造工藝50%的成品率提升了30%-40%，提高了冶煉鋼水的利用率。⑷負(fù)壓鑄造工藝適用范圍廣，對工人技術(shù)水平要求低，便于操作，大大減輕了工人的勞動強(qiáng)度，提高了勞動生產(chǎn)率，同時(shí)提高了生產(chǎn)的安全性。⑸負(fù)壓鑄造由于表面質(zhì)量大大提高，機(jī)加時(shí)可節(jié)約加工時(shí)間，減少了機(jī)加成本。⑹負(fù)壓鑄造工藝與砂型鑄造工藝比，改善了工作環(huán)境，維護(hù)了職工健康。
傳統(tǒng)砂型鑄造工藝年生產(chǎn)費(fèi)用為618.11萬元，采用負(fù)壓鑄造后年生產(chǎn)費(fèi)用為572.35萬元，每年可節(jié)約生產(chǎn)費(fèi)用45.76萬元。
2、用變頻調(diào)速取代傳統(tǒng)調(diào)速，提高產(chǎn)品性能
電修分廠針對原傳統(tǒng)工藝存在著傳動效率低、難維護(hù)等缺點(diǎn)，采用變頻器控制的新技術(shù)，使產(chǎn)品取得了良好效果：(1)采用變頻器控制電機(jī)的轉(zhuǎn)速，取消擋板調(diào)節(jié)，降低了設(shè)備的故障率，產(chǎn)品節(jié)電效果顯著。(2)采用變頻器控制電機(jī)，實(shí)現(xiàn)了電機(jī)的軟啟動，延長了設(shè)備的使用壽命，避免了對電網(wǎng)的沖擊，產(chǎn)品能有效維護(hù)了煤礦安全、穩(wěn)定的生產(chǎn)。(3)電機(jī)在低于額定轉(zhuǎn)速的狀態(tài)下運(yùn)行，減少了噪聲對環(huán)境的影響。(4)具有過載、過壓、過流、欠壓、電源缺相等自動保護(hù)功能；(5)提高產(chǎn)品質(zhì)量及產(chǎn)量。變頻調(diào)速采用后，由于自身具有結(jié)構(gòu)簡單，穩(wěn)定可靠，調(diào)速精度高，啟動轉(zhuǎn)矩大，調(diào)速范圍廣的特點(diǎn)，較未采用前僅在提高機(jī)械的傳動效率方面就可節(jié)能20%左右。采用變頻調(diào)速后每年可節(jié)約3.6萬元。
3、用二氧化碳保護(hù)焊機(jī)取代傳統(tǒng)交流弧焊機(jī)，減少材料消耗
我廠將傳統(tǒng)交流弧焊機(jī)更新為二氧化碳保護(hù)焊機(jī)。這樣可大大降低能耗，方便職工操作，提高焊條的利用率和輔助作業(yè)時(shí)間，焊接質(zhì)量大大提高。同時(shí)將傳統(tǒng)的手工切割更新為仿型切割、直線切割、數(shù)控切割，不僅提高了切割質(zhì)量，還降低了職工的勞動強(qiáng)度和輔材的消耗投入。
采用二氧化碳保護(hù)焊機(jī)比傳統(tǒng)手工切割全廠每年可節(jié)約成本21.6萬元。
4、托輥生產(chǎn)線將原有的工序重新編組，提高勞動效率，提高了單臺設(shè)備生產(chǎn)效率。
托輥生產(chǎn)線對原來按班組進(jìn)行的作業(yè)流程改動，按生產(chǎn)工序的需要，重新編組。原來按工序劃分為大修組、鍛工組、機(jī)加托輥工組等，現(xiàn)在改為鉚焊班組、機(jī)加班組（含裝配鉗工）、托輥班組。
由于新工作流程更科學(xué)合理，減少了中間環(huán)節(jié)，使工效大大提高，提前了生產(chǎn)進(jìn)度，縮短了產(chǎn)品生產(chǎn)周期。以生產(chǎn)DSJ 80\2×75皮帶機(jī)結(jié)構(gòu)件為例，原來生產(chǎn)一部皮帶機(jī)結(jié)構(gòu)件需要1個月的時(shí)間，現(xiàn)在每月可完成2部同樣的皮帶機(jī)結(jié)構(gòu)件，生產(chǎn)效率提高了2倍。同時(shí)采用新工藝后每年可節(jié)約生產(chǎn)成本4萬元。
二、采用多種手段，節(jié)約成本費(fèi)用
煤機(jī)廠動員全廠職工提建議、想辦法，以節(jié)約能源為目標(biāo)，制定了一系列的規(guī)章制度，細(xì)化成本管理，降低成本費(fèi)用。
1.與分廠簽定資源節(jié)約責(zé)任書，強(qiáng)化責(zé)任目標(biāo)和意識，積極開展“三家六節(jié)”活動，要求每名職工爭當(dāng)小管家，班組長爭當(dāng)紅管家，分廠領(lǐng)導(dǎo)爭當(dāng)好管家，從節(jié)約一滴水、一度電、一塊煤、一滴油、一塊廢料、一截線頭著手，要求每名職工從我做起，并根據(jù)節(jié)能降耗情況實(shí)施獎懲。
2.廠鍋爐房將鍋爐循環(huán)廢水利用為沖廁用水，一個采暖期為廠里節(jié)約用水一千多立方。在上一個采暖期當(dāng)中，他們想方設(shè)法共節(jié)約鍋爐用水一萬多立方、煤一百多噸、木材二十多立方，大幅度降低了供暖成本。
3.針對各車間原500瓦白熾照明燈耗電量大、穩(wěn)定性差和亮度不夠等缺點(diǎn)。按照廠節(jié)能減排工作部署，先期投資10萬余元，對機(jī)加分廠、安裝公司、動力分廠原耗電量較大的白熾燈進(jìn)行了更換，共更換新型節(jié)能燈120余套。新型節(jié)能燈通過在機(jī)加分廠實(shí)際檢測，每小時(shí)耗電能比以前降低80%，不但照明亮度也比以前提高近一倍，一個工作日就可節(jié)約電能150度，一年下來就可以收回節(jié)能投資，大大降低分廠的生產(chǎn)成本，并且取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益。
4.在企業(yè)內(nèi)部，我們還大力提倡充分利用網(wǎng)絡(luò)等方便快捷的傳輸手段，逐步實(shí)現(xiàn)無紙化辦公，以降低打印機(jī)、傳真機(jī)、復(fù)印機(jī)等的紙張消耗，避免不必要的浪費(fèi)。
5、采用避峰填谷的辦法節(jié)約電費(fèi)。由于峰值期間的電價(jià)比谷值期間的電價(jià)高，我廠采用避峰填谷的辦法降低能源消耗。以鑄造分廠為例，峰值期間一個月開爐電費(fèi)為102831.54元，采用新辦法后電費(fèi)為70484.25元，每月能節(jié)約32347.29元。
煤機(jī)廠通過加強(qiáng)成本管理全過程控制，全方位、多角度地控制成本，提高了生產(chǎn)效率，有效增強(qiáng)了企業(yè)競爭力，收到了良好效果。今后，我們將在不斷學(xué)習(xí)借鑒其他單位先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，繼續(xù)將成本管理作為深化企業(yè)改革的永恒主題，以實(shí)現(xiàn)企業(yè)的可持續(xù)科學(xué)發(fā)展。
編輯 王莉
